※順送プレス：複数の工程数分の複数の金型により加工するのでなく、単一の金型に材料を自動で送り、プレス機1ショットごとに完成品を自動的に作り出すプレス加工法です。
低コスト化
フィルター
材質・板厚
ステンレス 0.15mm
課題
微細加工のため、従来エッチング加工で対応しており、高コストであった。また、精度のバラツキも大きかった。
JKBによる解決実績
１円硬貨の1/6の範囲内に121個の穴を、穴ピッチ公差3μm以下で高精度に順送プレス加工することに成功。従来の1/10の低コスト化を実現した。
シャープエッジ形状加工品
材質・板厚
ステンレス 0.15mm
課題
全周シャープエッジ形状（針先形状）の加工は従来のプレス加工では対応出来なかった。旋盤加工では1000個中2～3個程度の良品製作しか出来ず、また研削加工では超高価格となってしまい使い捨て部品として使用することが出来なかった。
JKBによる解決実績
プレス加工で成形する方法を開発し、コストを研削加工の1000分の1以下の価格にて供給することを可能としたことで、製品の実用化を可能にした。
鏡面ベース
材質・板厚
アルミ 2mm
課題
従来のプレス加工法では加工断面が粗くなってしまい、面粗度を高精度に仕上げる為に切削加工で対応しており単品加工のため高コストであった。
JKBによる解決実績
プレス打ち抜き加工にて、加工断面を切削加工レベルの高精度な面粗度に仕上げることに成功。切削加工からの工法転換を実現したことで、低コスト化への対応が可能となった。
高精度化
リング
材質・板厚
リン青銅＋ニッケルメッキ 0.7mm
課題
プレス加工で成形すると反りが生じてしまい、高平坦度にするためには後加工で研磨処理をする必要があり、追加工程のコストが生じてしまっていた。
JKBによる解決実績
プレス加工で平坦度10μmにて加工することに成功し、後工程での研磨処理工程を削減出来、高精度化により低コスト化も実現出来た。
マイクロデバイス
材質・板厚
ステンレス 0.2mm
課題
幅0.2ｍｍの高平坦度が要求される微細加工品の為、ワイヤーカット加工で対応しており、高価格で使い捨て部品として使用出来なかった。
JKBによる解決実績
従来品より板厚を薄くし、更に平坦度10μmにてプレス加工する事に成功、低コスト化を実現した事で、使い捨て部品としての可能性と研究の拡大に貢献した。
（東海大学様／木村啓志研究室ご依頼）
小型化・軽量化
極小クリップ
材質・板厚
ベリリウム銅 0.06mm
課題
板厚0.06mmの材料に高精度の抜き加工及び曲げ加工をする必要があり、プレスでの加工が困難であった。
JKBによる解決実績
順送プレスにて最小寸法公差±10μmにて高精度の製品化を実現し、製品の小型化と軽量化に成功した。
メッシュドーム
材質・板厚
ステンレス 0.2mm
課題
板厚0.2mm、穴径0.2mm、桟幅0.1mmの微細メッシュ形状のため、プレスにて絞り加工を施すとメッシュが破断したり、穴形状が変形してしまう等の不具合が生じており、板厚を厚くする、もしくはメッシュを粗くする等の変更をしないと加工実現出来なかった。
JKBによる解決実績
メッシュの破断や穴形状の変形なくプレス加工することに成功し、高精度化だけでなく、薄板、微細メッシュでの製品化を実現した。
部品点数削減・工程削減
電極
材質・板厚
ニッケル
課題
高真円度の円筒形内にＶ字の羽根がある形状の為、通常の工法では成形及び真円度等の精度を出すことが困難であり、２点の部品から構成するしかなかった。
JKBによる解決実績
順送プレスにて真円度0.1mm以下を確保し、円筒形内にＶ字形の羽根を設けることにも成功し、部品点数の半減と２部品を組立溶接する工程の削減を実現した。
球体
材質・板厚
黄銅（真鍮）
課題
板材から球体を加工するにはどこかに開口部が必要であり、他工法はもちろんプレス加工でも成形不可能であった。そのため、半球形状の部品２点を組合せて溶接する工程が必要であった。
JKBによる解決実績
一枚の平らな板材から、完全に密封された中空の球体をプレス加工にて製作することに成功。部品点数の半減と２部品の組立溶接工程の削減が可能となった。
製品実用化・量産化
オフセットフィン
材質・板厚
ステンレス 0.3mm
課題
絞り加工及び切り曲げ加工の複合形状のSUS材での連続加工品であり、従来のプレス加工法では材料が破断されて成形不可能であった。
JKBによる解決実績
従来のプレス加工の概念にとらわれない方法で、絞り加工及び切り曲げ加工の複合形状のSUS材での連続加工を順送プレスにて実現し、日本で初めて製品化及び量産化に成功した。
多量生産対応・順送化
プラグ
材質・板厚
ステンレス 0.2mm
課題
順送プレスの製品送りで必要となる材料の製品つなぎ部を設けることが困難な形状の為、単発プレスによる少量生産でしか対応出来なかった。
JKBによる解決実績
順送プレスでの加工を実現し、低コスト化及び大量生産化に成功した。