※順送プレス：複数の工程数分の複数の金型により加工するのでなく、単一の金型に材料を自動で送り、プレス機1ショットごとに完成品を自動的に作り出すプレス加工法です。
医療機器
用途例
針先形状部品
部品の特徴
従来は、全周シャープエッジ形状（針先形状）の加工は従来のプレス加工では対応出来なかった。旋盤加工では1000個中2～3個程度の良品製作しか出来ず、また研削加工では超高価格となってしまい使い捨て部品として使用することが出来なかった。 ＪＫＢでは、これをプレス加工で成形する方法を開発し、コストを研削加工の1000分の1以下の価格にて供給することを可能としたことで、製品の実用化を可能にした。
用途例
医療用クリップ
部品の特徴
従来は、板厚0.06mmの材料に高精度の抜き加工及び曲げ加工をする必要があり、プレスでの加工が困難であった。
ＪＫＢでは、これを順送プレスにて最小寸法公差±10μmにて高精度の製品化を実現し、製品の小型化と軽量化に成功した。
用途例
医療機器関節部品
部品の特徴
従来は、高真円度の円筒形内にＶ字の羽根がある形状の為、通常の工法では成形及び真円度等の精度を出すことが困難であり、２点の部品から構成するしかなかった。
ＪＫＢでは、これを順送プレスにて真円度0.1mm以下を確保し、円筒形内にＶ字形の羽根を設けることにも成功し、部品点数の半減と２部品を組立溶接する工程の削減を実現した。
電子機器
用途例
リング
スペーサー
部品の特徴
従来は、プレス加工で成形すると反りが生じてしまい、高平坦度にするためには後加工で研磨処理をする必要があり、追加工程のコストが生じてしまっていた。 ＪＫＢでは、プレス加工で平坦度10μmにて加工することに成功し、後工程での研磨処理工程を削減出来、高精度化により低コスト化も実現出来た。
用途例
アンテナコア
部品の特徴
材質がアモルファス合金であり、高硬度のため、従来はプレス加工での連続加工が困難であった。さらに積層固着については、薄板プレス品の積層固着は接着剤などによる生産性の低い方法でしか実現できなかった。カシメなどによる積層固着は薄板には適用付不可であった。
ＪＫＢでは、超高精度金型の製作に成功したことにより、高硬度材の連続加工を実現。また、レーザー溶接での積層固着の実現により、生産性向上と品質向上、さらには金属特性を変えることなく、プレス品をレーザー溶接にて20枚積層固着することに成功した。
用途例
クラッド材端子
部品の特徴
素材がＳＵＳと銅のクラッド材であり、表面と裏面で曲げ特性も異なるため、従来は曲げ加工で歪みが生じてしまい、高精度加工及び成形が困難であった。
ＪＫＢでは、順送プレス加工にて高精度抜き曲げ加工に成功し、クラッド材の高精度抜き曲げ加工に成功。
用途例
金属キャップ
部品の特徴
絞り側面から底面にかけてスリットがあり、従来のプレス加工法ではスリット形状が変形してしまい、寸法精度を確保して成形することが困難であった。
ＪＫＢでは、これを順送プレスでの加工にて実現し、高精度に側面から底面にかけたスリットを確保した絞り加工に成功。
用途例
金属ケース
部品の特徴
従来は、エッジから0.3mmの部分に溶接用のプロジェクションを設ける必要があり、通常の絞りプレス加工法では成形困難であった。
ＪＫＢでは、0.3mmの金型部品の製作を実現し、順送プレス加工にて製品化に成功。
研究開発
用途例
マイクロデバイス
部品の特徴
幅0.2ｍｍの高平坦度が要求される微細加工品の為、ワイヤーカット加工で対応しており、高価格で使い捨て部品として使用出来なかった。従来品より板厚を薄くし、更に平坦度10μmにてプレス加工する事に成功、低コスト化を実現した事で、使い捨て部品としての可能性と研究の拡大に貢献した。
（東海大学様／木村啓志研究室ご依頼）
用途例
光拡散用メッシュドーム
部品の特徴
板厚0.2mm、穴径0.2mm、桟幅0.1mmの微細メッシュ形状のため、従来はプレスにて絞り加工を施すとメッシュが破断したり、穴形状が変形してしまう等の不具合が生じており、板厚を厚くする、もしくはメッシュを粗くする等の変更をしないと加工実現出来なかった。 ＪＫＢでは、これをメッシュの破断や穴形状の変形なくプレス加工することに成功し、高精度化だけでなく、薄板、微細メッシュでの製品化を実現した。
用途例
測定器用球体
衝撃吸収球体
部品の特徴
板材から球体を加工するにはどこかに開口部が必要であり、他工法はもちろんプレス加工でも成形不可能であった。そのため、半球形状の部品２点を組合せて溶接する工程が必要であった。
ＪＫＢでは、これを一枚の平らな板材から、完全に密封された中空の球体をプレス加工にて製作することに成功。部品点数の半減と２部品の組立溶接工程の削減が可能となった。
産業機器
用途例
フィルター
部品の特徴
微細加工のため、従来エッチング加工で対応しており、高コストであった。また、精度のバラツキも大きかった。
ＪＫＢでは、１円硬貨の1/6の範囲内に121個の穴を、穴ピッチ公差3μm以下で高精度に順送プレス加工することに成功。従来の1/10の低コスト化を実現した。
用途例
熱交換器用オフセットフィン
部品の特徴
絞り加工及び切り曲げ加工の複合形状の連続加工品であり、従来のプレス加工法では材料が破断されて成形不可能であった。
ＪＫＢでは、従来のプレス加工の概念にとらわれない方法で、絞り加工及び切り曲げ加工の複合形状をSUS材及びインコネル材の順送プレス加工を実現し、製品化及び量産化に成功した。
用途例
バナナプラグ
部品の特徴
従来は、順送プレスの製品送りで必要となる材料の製品つなぎ部を設けることが困難な形状の為、単発プレスによる少量生産でしか対応出来なかった。
ＪＫＢではこれを順送プレスで加工実現し、低コスト化及び大量生産化に成功した。
用途例
機構部品
部品の特徴
Ａ面に対してＢ面の平行度が0.1mm以下にて加工する必要があるが、Ａ面とＢ面をつなぐ部分には４回の曲げ加工があり、従来は平行度精度を確保出来なかった。
ＪＫＢでは順送プレスで１回の曲げ精度を0.02mmにて加工することに成功。それによりＡ面とＢ面の平行度0.1mm以下もクリアし、高精度化に成功。